شما اینجا هستید: صفحه اصلیبازرسی فنیدوره بازرسی مخازن تحت فشاربازرسی مخازن تحت فشار:سیستم کنترل کیفی---بازرسی مخزن

بازرسی مخازن تحت فشار:سیستم کنترل کیفی---بازرسی مخزن

بازرسی مخازن تحت فشار:سیستم کنترل کیفی---بازرسی مخزن
                                
یک بازرس به تنهایی قادر به نظارت بر کلیه مراحل تولید نیست بلکه باید درون یک تیم کنترل کیفی که تقسیم وظایف بر اساس توانایی های آنها صورت گرفته ، قرار گیرد.
خوب تا اینجا منظور من از بازرس ، به طور کلی ناظر کنترل کیفی بود چه بازرس کارفرما یا بازرس کارگاه (پیمانکار).
در این قسمت میخواهم یک سیستم کنترل کیفی (Quality Management System) را طبق آنچه که در شرکتهای سازنده امریکایی(همچون ABS) به اجرا گذاشته میشود را توضیح دهم.
این سیستم کنترل کیفی شامل یک سری پرسنل ،اسناد ، مدارک و پروسیجر، استانداردهای مورد استفاده جهت طراحی ، ساخت و بازرسی و یک سری آزمونها و تستها می باشد که بطور خلاصه در ادامه مبحث هر کدام تشریح شده اند:
 
پرسنل مورد نیاز:
- مدیر کنترل کیفیت
- بازرسان کنترل کیفیت
- بازرسان جوش
- پرسنل تستهای غیر مخرب
دپارتمان کنترل کیفی بوسیله مدیر کنترل کیفیت رهبری شده که خود بوسیله بازرسان کنترل کیفیت ، بازرسان جوش و کنترل کننده های اطلاعات و مدارک همراهی می شود.
گروه بازرسان داخلی ، در حین ساخت بازرسی چشمی و ابعادی و دیگر مراحل بازرسی را به انجام می رسانند در حالی که تستهای غیر مخرب ممکن است توسط یک سازمان فرعی تایید شده (Qualified) انجام شود.
یکی از وظایف مدیر کنترل کیفی مرور مدارک تاییدیه و سوابق قبلی پرسنل NDT ( که مجاز بوده و دارای Level II یا III هستند ) می باشد.
در بعضی از سیستم های کنترل کیفی امکان دارد که یک شخص کار هر یک از بازرسان کنترل کیفی و بازرسان جوش را به تنهایی انجام دهد که در این صورت بازده این سیستم کمتر میشود.
در اکثر پروژه ها ممکن است مهندسین کنترل کیفی در کارگاه ساخت(workshop) و یا در محل نصب و احداث تجهیزات ساخته شده (on-site) حضور داشته باشند که در این صورت هر کدام جهت بهتر انجام شدن کار از نیروهای بازرسی کنترل کیفی و بازرسی جوش استفاده میکنند.
در ذیل چارت سازمانی دپارتمان کنترل کیفی را مشاهده میکنید.
شرح وظایف بازرسان کنترل کیفی و بازرسان جوش خود مبحث طولانی است و در این مقول بنده میخواهم که این مبحث را به شرح وظایف آنها در ساخت مخازن تحت فشار خلاصه نمایم.
انواع بازرسی های مربوط به ساخت مخازن تحت فشار را میتوان به موارد زیر خلاصه نمود:
-مطالعه و مرور نقشه ها و دستورالعمل های تست
- بازرسی مواد اولیه(ورق،فلنج،لوله،پیچ و مهره و ...)
- بازرسی ابعادی(برش ورقهای فلزی)
- بازرسی قبل از جوش(مونتاژ)، بازرسی لبه های اتصال
- بازرسی چشمی جوش
- بازرسی ابعادی AS-Built (ابعاد نهایی مخزن)
- بازرسی سندبلاست و رنگ(Dry Film Thickness=DFT)
- بازرسی قبل از تحویل نهایی مخزن
 
مدارک مورد نیاز که باید همیشه در دسترس بازرس کنترل کیفی باشد شامل موارد زیر میشود:
-         راهنمای QC
-         برنامه کاری QC (QC Plan)
-         چک لیست ها (فهرست بازبینی)
-         نقشه های ساخت(shop drawings)
-         نقشه های نقاط تستهای غیر مخرب(NDT Map)
-         دستورالعمل های تستها
-         Travelers (برگه ای جهت برچسب زدن به مواد که همراه مواد در پروسه تولید جابجا شده و شامل اطلاعات شماره آیتم و شماره سفارش و تعداد میباشد.)
-         دفتر ثبت صلاحیت جوشکاران
-         WPS , PQR (دستورالعمل جوشکاری)
-         دفتر ثبت بازرسی چشمی جوش
-          M.T.C(Material Test Certificate) یا برگه گواهینامه تست مواد
-         گزارشات NDT,DT
-         دفتر ثبت عملیات حرارتی
-         گزارشات تستهای نیوماتیک و هیدروستاتیک
-         دفتر ثبت ابعاد As-Built
-         M.D.R(Manufacturer’s Data Report)
نگران نباشید. تمام این موارد کاملا توضیح داده خواهد شد.
 
و اما استانداردها و کدهایی که باید در اختیار بازرس کنترل کیفی قرار داده شود شامل استانداردهای مربوط به طراحی و ساخت مخازن تحت فشار و استانداردهای جوشکاری و همچنین استانداردهای مواد میباشد که مشتمل بر موارد ذیل است:
 
-         ASME SEC II PARTS A,B,C & D (مشخصات مواد پایه و مواد مصرفی جوشکاری)
-         ASME SEC V (تستهای غیر مخرب)
-         ASME SEC VIII DIV 1 & 2 (استاندارد طراحی مخازن تحت فشار)
-         ASME SEC IX (دستورالعمل جوشکاری)
-         TEMA (استاندارد طراحی مبدلهای حرارتی)
-         API – 661 (استاندارد طراحی کولر ها و هیترهای هوا)
-         API – 650 (مخازن ذخیره)
-         API SPECIFICATION 5L (لوله های 5L)
-         API – 1104 (جوشکاری خطوط لوله)
-         AISC
-         JIS(FERROUS METALS SPECIFICATION)
-         BS – 5500 (ساخت مخازن تحت فشار)
-         BS – 5950
-         BS – 4360
-         BS – 729
-         DIN (MATERIAL SPECIFICATION)
-         AWS D 1.1
 
در اغلب پروژه ها به غیر از استانداردها ،مدارک و اسناد دیگری یافت میشود که اصولا با توجه به خصوصیات پروژه و موقعیت مکانی احداث تجهیزات آن تهیه می شود که به آن مشخصات پروژه یا Project Specification و یا به اختصار Spec میگویند.
یک بازرس باید استانداردها را بخوبی بداند و در صورت امکان آنرا تفسیر کند و قبل از ساخت، اسناد مربوط به مشخصات پروژه را کاملا مطالعه نماید
 
بازرسی مخازن تحت فشار: نقشه خوانی
نقشه خوانی:
یک بازرس باید بتواند براحتی یک نقشه را مطالعه کند و در طول ساخت آن را جهت کنترل بکار گیرد. بهترین کسی که می تواند عیوب نقشه را کشف کند بازرس است چرا که اغلب مهندسین طراح در دفاتر مهندسی مشغول طراحی هستند و کمتر به کارگاه ساخت سر میزنند.
اکثر مهندسین واحد نقشه کشی صنعتی را در دانشگاه گذرانده اند و با آن آشنایی کامل دارند.البته کسب مهارت در نقشه خوانی مستلزم تجربه در پروژه های ساخت است.
همانطور که میدانید یک نقشه دارای فرمت خاصی است که معمولا رعایت میشود .
جزئیات یک نقشه شامل موارد زیر میشود:
نام شرکت کارفرما
نام شرکت پیمانکار
نام شرکت سازنده
شماره سفارش خرید
عنوان نقشه
تعداد قطعات با شماره های آن
جداول لیست مواد و داده های طراحی
مراجع نقشه (اسنادی که در طراحی نقشه مخزن از آنها استفاده شده است.)
شماره رویژن (نسخه) نقشه به انضمام نام اشخاص طراح و تایید کنندگان آن(در صورت لزوم تاریخچه تمامی نسخه ها)
 
معمولا در نقشه های مربوط به مخازن تحت فشار یک نمای کلی وجود دارد و هر جا که لازم باشد جزئیات آن در همان نقشه یا صفحه دیگر آن آورده می شود. همچنین جهت سهولت در بازرسی جوش ،جدول مشخصات جوش و اتصالات در نقشه کلی درج میشود.
 
نکته : بازرسان جهت خواندن و تفسیر سیمبولها/ علائم اختصاری جوشکاری ها به استاندارد AWS A2.4 مراجعه نمایند. لینکهای مفید در این زمینه را در زیر ببینید.
  آزمایش جوشکاری مخازن تحت فشار
برای آزمایش درزهای جوش داده شده مخازن تحت فشار مقداری گچ روی درزهای جوشکاری شده می مالند و پس از آنکه خشک شد آن را به وسیله هوا یا گاز اکسید کربن که غیر قابل احتراقند تحت فشار قرار می دهند هر جا که گچ پوسته از روی درز کنده شد، ترک وجود دارد. این آزمایش را می توان با کف صابون هم انجام داد. کف صابون محل ترکها یا شکافهای نازک را به صورت حبابهائی نشان می دهد. گاهی مخازن را از مایعاتی نظیر آب پر می کنند و تا حدی که مخزن باید فشار را تحمل کند به وسیله پمپ آن را تحت فشار قرار می دهند و ایجاد رطوبت در اطراف گرده جوش نشان دهنده محل ترک یا خلل و فرج می باشد.
 
گروه علمی تحقیقاتی نفت تایمز:
بررسی وضعیت عمومی کارخانه از لحاظ دارا بودن تجهیزات مناسب جهت ساخت (از جمله جرثقیل های سقفی، غلطک های نورد، تجهیزات جوشکاری دستی و اتوماتیک و …) و تجهیزات مورد نیاز جهت کنترل کیفی مراحل ساخت، مواد و محصول از اهمیت خاصی برخوردار است. ● بازرسی پیش از ساخت ۱) بررسی وضعیت عمومی کارخانه از لحاظ دارا بودن تجهیزات مناسب جهت ساخت (از جمله جرثقیل های سقفی، غلطک های نورد، تجهیزات جوشکاری دستی و اتوماتیک و …) و تجهیزات مورد نیاز جهت کنترل کیفی مراحل ساخت، مواد و محصول ۲) بررسی کارخانه به لحاظ دارا بودن سیستم کنترل کیفی مورد قبول (حتی الامکان داشتن گواهی نامه های کیفی) ۳) حضور در جلسه Pre-inspection Meeting یا جلسه پیش از شروع بازرسی و ارائه نقطه نظرات و پیشنهادات در رابطه با موارد مختلف مطروحه در قرارداد و طرح کنترل کیفی؛ (امضای صورتجلسه و تأیید آن) ۴) مرور گواهی ها یا تأییدیه های مواد (Material Certificates) همچون ورقها، فلنج ها، لوله ها و … همچنین مواد مصرفی مثل الکترودها، رنگ و … ▪ و بازرسی مواد (تأیید گواهی های مربوطه) ۵) تست جوشکاران (تأیید لیست جوشکاران) ۶) تأیید گروه تستهای غیر مخرب از لحاظ گواهی های مرتبط و داشتن حداقل مدرک SNT-TC- IA Level II ۷) بازرسی گواهی های کالیبراسیون دستگاههای جوشکاری، گرم کن های الکترود، تجهیزات ماشین کاری و … ▪ بازرسی گواهی های کالیبراسیون دستگاههای مورد استفاده گروه کنترل کیفی (و تأیید آنها) ۸) مرور دستورالعملهای WPS, PQR, NDT ، تستهای هیدروستاتیک (و یا نیوماتیک)، تستهای Hardness PMI و … (در صورت لزوم)، دستورالعمل تنش گیری، دستورالعمل رنگ و سندبلاست و تأیید آنها
● بازرسی حین ساخت و نظارت بر تستها ۱) بازرسی ابعادی علامت گذاری ها (Marking) پیش از برش ورقها ۲) نظارت بر انتقال Stamp (اطلاعات شناسایی مواد) به قسمتهای مختلف ورق قبل از برش (قسمتهای تحت فشار) ۳) نظارت و کنترل بر آماده سازی لبه های ورق (پخ زنی ها) طبق WPS و نقشه ها ۴) بازرسی چشمی و ابعادی ورق های برش خورده ۵) نظارت بر انجام تستهای غیر مخرب PT (تست مایعات نافذ ) بر روی لبه های ورقها برای ضخامت های بالای cm۵۰ (در صورت نیاز) ۶) کنترل بر رول کردن اولیه (نورد) ورق ها طبق نقشه ها ۷) نظارت بر مونتاژ ورق و جوشکاری درز طولی آن طبق WPSو نقشه ۸) بازرسی چشمی جوش ۹) نظارت بر رول کردن ثانویه ورق ها ۱۰) بازرسی ورق ها از لحاظ Ovality (بیضوی) و Roundness (گردی)، ضخامت و ابعاد طبق نقشه و استاندارد ۱۱) نظارت بر آزمون غیر مخرب RT و PT جوش طولی ۱۲) نظارت بر مونتاژ و جوشکاری درزهای محیطی طبق نقشه و WPS ۱۳) بازرسی چشمی جوش ۱۴) نظارت بر آزمون غیر مخرب RT و PT جوش محیطی ۱۵) نظارت و کنترل علامت گذاری (Marking) محل نازلها روی شل (Shell) پیش از برش ۱۶) نظارت و کنترل ابعادی هدها (عدسی ها و …….) بعد از عملیات Forming از لحاظ ضخامت و انحنای مورد نیاز طبق نقشه ۱۷) نظارت بر انجام آزمون غیر مخرب MT بر روی سطح خارجی ناکل (Knuckle)عدسی ها ۱۸) نظارت بر مونتاژ و جوشکاری اولین هد به Shell ۱۹) بازرسی چشمی جوش ۲۰) نظارت بر انجام آزمونهای PT و RT جوش عدسی به Shell ۲۱) نظارت بر مونتاژ جوشکاری فلنج به نازل ۲۲) بازرسی چشمی جوش ۲۳) نظارت بر انجام آزمون RT جهت جوش فلنج به نازل (در صورت امکان) ۲۴) نظارت بر مونتاژ و جوشکاری نازل به شل و یا عدسی ۲۵) بازرسی چشمی جوش ۲۶) نظارت بر انجام آزمون UT جوشکاری نازل به شل و یا عدسی ۲۷) مونتاژ و جوشکاری Reinforcing Pad (ورق تقویتی) ۲۸) نظارت بر انجام تست نشتی هوا (Air Leak Test) با استفاده از آب و صابون جهت ورق تقویتی ۲۹) کنترل بر مونتاژ و جوشکاری عدسی دوم به شل/ بازرسی چشمی جوش/ RT عدسی دوم به شل ۳۰) کنترل چشمی و ابعادی ساخت Leg/Saddle/Skirt ۳۱) بازرسی چشمی جوش Leg/Saddle/Skirt به مخزن ۳۲) نظارت بر انجام آزمونهای PT یا MT جوش Skirt به عدسی/ Saddle یا Leg به مخزن ۳۳) نظارت بر مونتاژ و جوشکاری قسمتهای خارجی و داخلی مخزن (کلیپ های نردبان، پلت فرم و …) ۳۴) نظارت بر انجام آزمونهای PT یا MT جهت قسمتهای داخلی و خارجی ۳۵) تست PMI و یا Ferrite Content Test (در صورت نیاز) ۳۶) بازرسی نهایی ابعادی و چشمی مخزن ۳۷) نظارت بر تنش گیری (عملیات حرارتی پس از جوشکاری) و کنترل چارت PWHT ۳۸) نظارت بر انجام آزمون سختی سنجی (Hardness) و Production Test ۳۹) نظارت بر تمیز بودن و تمیزکاری سطوح داخلی مخزن ۴۰) نظارت بر انجام تست فشارHydrotest ۴۱) بازرسی نهایی ابعادی و چشمی بعد از فشار ۴۲) نظارت بر سندبلاست و رنگ مخزن ۴۳) نظارت بر ساخت و نصب لوحه شناسایی (Name Plate)
 
مخازن تحت فشار (PRESSURE VESSELS):
مخازن تحت فشار طبق استاندارد ASME SEC. VIII DIV1 طراحي و ساخته مي شوند . گروه صنعتي بهساز با در اختيار داشتن نرم افزارهاي پيشرفته ، كليه محاسبات و طراحي مخازن تحت فشار را مطابق اين استاندارد انجام مي دهد . جوشكاري مخازن تحت فشار به روش هاي TIG, MIG/MAG، SMAWوSAW توسط جوشكاران كـددار صورت مي پذيرد .كليه جوشكاري ها طبق WPS تدوين شده جهت هر مخـزن انجام و تست هاي لازم مانند VISULA TEST, X-RAY, U.T, P.T, M.T و همچنين هيـدرواستاتيك طبق استـاندارد هاي مربوطه صورت مي گيرد. اين مخازن، بعد از اتمام جوشكاري ها در داخل كوره تنش گيري قرار گرفته و طبق استـاندارد ASME SEC VIII – UW40 تنش گيري مي شوند. شعاع راكورد مورد نظر لبه كپ ها توسط دستگاه لبه برگردان و به كمك قالبهاي خاص ايجاد ميگردد.
مخـازن ذخيره (STORAGE TANK):
مبناي طراحي و ساخت اين نوع مخازن نيروهاي ناشي از فشار ، مكش و ثقل مي باشد . متريال مخازن , بسته به شرايط كاري انتخاب ميگردد كه غالبا ً شامل انواع استنلس استيل و يا كربن استيل مي باشد. گروه صنعتي بهساز طبق استاندارد AWS و با تهيه WPS مربوطه , جهت جوشكـاري هر نوع مخزن اقدام و با انجام انواع روشهاي تست و بازرسي ، كيفيت كار خود را تضمين مي نمايد .
مخـازن خاص(SPECIAL VESSELS ):
برخي از مخازن بعلت خورنده بودن مواد ، بايستي از داخل پوشش داده شوند . اين شرکت با در اختيار داشتن مشـاورين متخصّص در زمينه انواع روش هاي روكش مخــازن ، آمادگي اجـراي اين عمليـات را دارا مي باشد . رابرلاينينگ با رابرهاي مختلف جهت مخازن اسيد و انواع غلطك ها و با پوشش هاي خاص از قبيل اپوكسي ها و پلي اورتان ها , جهت مقاومت در برابر مواد خورنده و شرايط محيطي ، جزو خدماتي هستند كه همراه ساخت مخازن قابل ارائه مي باشند.
ـ سختی گيرها دارای نازل هائی در بالا و استرينرهائی در پايين مخزن بوده تا توزيع و جذب آب بصورت يکنواخت صورت گيرد . ـ جنس بدنه اصلی از دو نوع گالوانيزه و يا ورق سياه بوده که با سه لايه پوشش اپوکسی بهداشتی ارائه می شود . آزمایش جوش در مخازن تحت فشار
آزمایش صحت آب بندی جوش آزمایش جوشکاری مخازن تحت فشار برای آزمایش درزهای جوش داده شده مخازن تحت فشار مقداری گچ روی درزهای جوشکاری شده می مالند و پس از آنکه خشک شد آن را به وسیله هوا یا گاز اکسید کربن که غیر قابل احتراقند تحت فشار قرار می دهند هر جا که گچ پوسته از روی درز کنده شد، ترک وجود دارد. این آزمایش را می توان با کف صابون هم انجام داد. کف صابون محل ترکها یا شکافهای نازک را به صورت حبابهائی نشان می دهد. گاهی مخازن را از مایعاتی نظیر آب پر می کنند و تا حدی که مخزن باید فشار را تحمل کند به وسیله پمپ آن را تحت فشار قرار می دهند و ایجاد رطوبت در اطراف گرده جوش نشان دهنده محل ترک یا خلل و فرج می باشد. آزمایش مغناطیسی جوش براده یا پودر آهن را با پارافین مخلوط کرده روی گرده جوش می مالند. قطعه کار را در یک حوزه مغناطیسی قوی قرار می دهند. چنانچه سطح جوش ترک خوردگی داشته باشد ذرات ریز براده های آهن در لبه های ترک جمع شده و مانند تارموئی سیاه به چشم می خورند. گاهی از پودرهای مخصوص برای آزمایش مغناطیسی استفاده می کنند. باید دقت کرد که سطح جوش کاملاً صاف و تمیز باشد تا از آزمایش نتیجه خوب به دست آید. روش دیگر آزمایش مغناطیسی این است که موم را توسط کاغذ مومی روی کار مالیده و براده های آهن را روی کار می پاشند. مغناطیس را به آن نزدیک کرده تمرکز براده های آهن محل ترک یا تفاله محبوس شده را نشان می دهد. مزیت این روش نسبت به روشهای قبل این است که سطح کار احتیاج به صاف کردن گرده جوش ندارد. آزمایش مغناطیسی فقط ترکهای سطحی را نشان می دهد و برای فلزاتی که خاصیت مغناطیسی دارند استفاده می شود.
آزمایش به وسیله نفوذ مایعات در درز جوش این روش برای ترکهای زیر سطحی که به چشم نمی آیند مورد استفاده قرار می گیرد. روی درز جوش را با قلم مو آغشته به مایع رنگینی که خاصیت نفوذ زیادی داشته باشد، می نمایند. این مایع حتی در ترکهای خیلی ریز و سطوح متخلخل نیز نفوذ می کند. مدتی قطعه مورد آزمایش را به حال خود می گذارند تا مایع در تمام سوراخها و ترکهای گرده جوش خوب نفوذ کند. بعداً اضافه مایع را پاک می کنند، چنانچه گرد یا گچ را روی سطح بپاشیم ترکها و سوارخها بهتر دیده می شوند. ضمناً چون مایع قابلیت نفوذ خوبی دارد از ترکها و سوراخها نفوذ کرده و نقاطی را در طرف دیگر جوش نشان می دهد. این آزمایش را می توان برای تمام فلزات انجام داد. آزمایش قیاسی جوش قبل از شروع به عمل جوشکاری می توان نمونه ای را با مقدار آمپر و سرعت جوشکاری مشخص و الکترود مناسب جوشکاری نمود و آن را به طور دقیق آزمایش کرده و با جوشکاری قطعه اصلی مقایسه می نمائیم. در موقع مقایسه باید نفوذ ریشه جوش، ارتفاع قوس الکتریکی و صاف و زنجیره ای بودن جوش را در نظر گرفت. اگر جوشکاری در شرایط صحیح انجام نشود گرده جوش دارای مقاومت کافی نبوده و شکننده می شود. با خم نمودن گرده جوش مقدار نرمی و مقاومت قطعه جوش را به طور تقریب تعیین می نمائیم. در صورتی که نتوان قطعه جوش داده شده را جدا نمود می توان آزمایش را با قطعه ای با همان مشخصات انجام داد . قطعه کار را به گیره بسته و با اهرم آن را خم می کنیم تا اولین ترک در جوش به وجود آید چنانچه مقاومت جوش با مقاومت قطعه کار یکسان باشد قطعه روی خود خم می شود . در این حال جوشکاری خوب انجام شده است . گاهی نمونه جوش را در دستگاه کشش قرار داده و به وسیله نیرویی که به آن وارد می شود مقاومت دقیق کشش جوش را تعیین می کنند.
آزمایش جوشکاری مخازن تحت فشار برای آزمایش درزهای جوش داده شده مخازن تحت فشار مقداری گچ روی درزهای جوشکاری شده می مالند و پس از آنکه خشک شد آن را به وسیله هوا یا گاز اکسید کربن که غیر قابل احتراقند تحت فشار قرار می دهند هر جا که گچ پوسته از روی درز کنده شد، ترک وجود دارد. این آزمایش را می توان با کف صابون هم انجام داد. کف صابون محل ترکها یا شکافهای نازک را به صورت حبابهائی نشان می دهد. گاهی مخازن را از مایعاتی نظیر آب پر می کنند و تا حدی که مخزن باید فشار را تحمل کند به وسیله پمپ آن را تحت فشار قرار می دهند و ایجاد رطوبت در اطراف گرده جوش نشان دهنده محل ترک یا خلل و فرج می باشد. 6-1-11 آزمایش قیاسی جوش قبل از شروع به عمل جوشکاری می توان نمونه ای را با مقدار آمپر و سرعت جوشکاری مشخص و الکترود مناسب جوشکاری نمود و آن را به طور دقیق آزمایش کرده و با جوشکاری قطعه اصلی مقایسه می نمائیم. در موقع مقایسه باید نفوذ ریشه جوش، ارتفاع قوس الکتریکی و صاف و زنجیره ای بودن جوش را در نظر گرفت. اگر جوشکاری در شرایط صحیح انجام نشود گرده جوش دارای مقاومت کافی نبوده و شکننده می شود. با خم نمودن گرده جوش مقدار نرمی و مقاومت قطعه جوش را به طور تقریب تعیین می نمائیم. در صورتی که نتوان قطعه جوش داده شده را جدا نمود می توان آزمایش را با قطعه ای با همان مشخصات انجام داد . قطعه کار را به گیره بسته و با اهرم آن را خم می کنیم تا اولین ترک در جوش به وجود آید چنانچه مقاومت جوش با مقاومت قطعه کار یکسان باشد قطعه روی خود خم می شود . در این حال جوشکاری خوب انجام شده است . گاهی نمونه جوش را در دستگاه کشش قرار داده و به وسیله نیرویی که به آن وارد می شود مقاومت دقیق کشش جوش را تعیین می کنند.
آزمایش جوشکاری به روش ماوراء صوت در این آزمایش امواج ماوراء صوتی را که به وسیله دستگاه مخصوص ایجاد می شود از محل جوش عبور می دهند و چنانچه در مسیر امواج ترک یا مک یا سرباره های جوش وجود داشته باشد دستگاه محل آن را نشان می دهد و درحالی که در نقاطی که جوش سالم است امواج گذشته و منعکس نمی شود. آزمایش جوشکاری به روش اشعه قطعه جوش داده را مقابل اشعه ایکس X قرار داده و پشت محل جوش داده شده را کاغذ عکاسی قرار می دهند (مانند عکسبرداری های طبی) در موقع عبور اشعه از محل جوش چنانچه ترک یا درز وجود داشته باشد روی کاغذ حساس عکاسی کاملاً مشخص می شود زیرا اشعه X از غالب اشیاء عبور می نماید. برای این منظور دستگاهی مفصل پیش بینی شده است که یک نمونه آن در کارگاه جوشکاری دانشگاه فنی و مهندسی تهران پارس مشغول کار بود و مخارج زیاد و عملکرد صحیح دارد و معمولاً مراکز آزمایش به وسیله اشعه ایکس در هر شهر وجود دارد و قطعات را برای آزمایش به آن مرکز رادیولوژی فلزات می فرستند . در موقع کار با دستگاه اشعه X خطرات محافظتی در برابر تشعشات اشعه وجود دارد که بایستی با مراجعه به دستور العمل های دقیق محافظت در برابر تشعشع عمل نمود. آزمایش به وسیله اشعه X بسیار دقیق بوده ولی چنانچه مراکزی وجود نداشته باشد دسترسی به آن مشکل است.
بازرسی مخازن تحت فشار: نقشه خوانی
نقشه خوانی:
یک بازرس باید بتواند براحتی یک نقشه را مطالعه کند و در طول ساخت آن را جهت کنترل بکار گیرد. بهترین کسی که می تواند عیوب نقشه را کشف کند بازرس است چرا که اغلب مهندسین طراح در دفاتر مهندسی مشغول طراحی هستند و کمتر به کارگاه ساخت سر میزنند.
اکثر مهندسین واحد نقشه کشی صنعتی را در دانشگاه گذرانده اند و با آن آشنایی کامل دارند.البته کسب مهارت در نقشه خوانی مستلزم تجربه در پروژه های ساخت است.
همانطور که میدانید یک نقشه دارای فرمت خاصی است که معمولا رعایت میشود .
جزئیات یک نقشه شامل موارد زیر میشود:
نام شرکت کارفرما
نام شرکت پیمانکار
نام شرکت سازنده
شماره سفارش خرید
عنوان نقشه
تعداد قطعات با شماره های آن
جداول لیست مواد و داده های طراحی
مراجع نقشه (اسنادی که در طراحی نقشه مخزن از آنها استفاده شده است.)
شماره رویژن (نسخه) نقشه به انضمام نام اشخاص طراح و تایید کنندگان آن(در صورت لزوم تاریخچه تمامی نسخه ها)
 
معمولا در نقشه های مربوط به مخازن تحت فشار یک نمای کلی وجود دارد و هر جا که لازم باشد جزئیات آن در همان نقشه یا صفحه دیگر آن آورده می شود. همچنین جهت سهولت در بازرسی جوش ،جدول مشخصات جوش و اتصالات در نقشه کلی درج میشود.
 
نکته : بازرسان جهت خواندن و تفسیر سیمبولها/ علائم اختصاری جوشکاری ها به استاندارد AWS A2.4 مراجعه نمایند. لینکهای مفید در این زمینه را در زیر ببینید
 
 
بازرسی کیفی مخازن تحت فشار
نقشه خوانی:
یک بازرس باید بتواند براحتی یک نقشه را مطالعه کند و در طول ساخت آن را جهت کنترل بکار گیرد. بهترین کسی که می تواند عیوب نقشه را کشف کند بازرس است چرا که اغلب مهندسین طراح در دفاتر مهندسی مشغول طراحی هستند و کمتر به کارگاه ساخت سر میزنند.
اکثر مهندسین واحد نقشه کشی صنعتی را در دانشگاه گذرانده اند و با آن آشنایی کامل دارند.البته کسب مهارت در نقشه خوانی مستلزم تجربه در پروژه های ساخت است.
همانطور که میدانید یک نقشه دارای فرمت خاصی است که معمولا رعایت میشود .
جزئیات یک نقشه شامل موارد زیر میشود:
نام شرکت کارفرما
نام شرکت پیمانکار
نام شرکت سازنده
شماره سفارش خرید
عنوان نقشه
تعداد قطعات با شماره های آن
جداول لیست مواد و داده های طراحی
مراجع نقشه (اسنادی که در طراحی نقشه مخزن از آنها استفاده شده است.)
شماره رویژن (نسخه) نقشه به انضمام نام اشخاص طراح و تایید کنندگان آن(در صورت لزوم تاریخچه تمامی نسخه ها)
 
یک بازرس به تنهایی قادر به نظارت بر کلیه مراحل تولید نیست بلکه باید درون یک تیم کنترل کیفی که تقسیم وظایف بر اساس توانایی های آنها صورت گرفته ، قرار گیرد.
خوب تا اینجا منظور من از بازرس ، به طور کلی ناظر کنترل کیفی بود چه بازرس کارفرما یا بازرس کارگاه (پیمانکار).
در این قسمت میخواهم یک سیستم کنترل کیفی (Quality Management System) را طبق آنچه که در شرکتهای سازنده امریکایی(همچون ABS) به اجرا گذاشته میشود را توضیح دهم.
این سیستم کنترل کیفی شامل یک سری پرسنل ،اسناد ، مدارک و پروسیجر، استانداردهای مورد استفاده جهت طراحی ، ساخت و بازرسی و یک سری آزمونها و تستها می باشد که بطور خلاصه در ادامه مبحث هر کدام تشریح شده اند:
پرسنل مورد نیاز:
-         مدیر کنترل کیفیت
-         بازرسان کنترل کیفیت
-         بازرسان جوش
-         پرسنل تستهای غیر مخرب
دپارتمان کنترل کیفی بوسیله مدیر کنترل کیفیت رهبری شده که خود بوسیله بازرسان کنترل کیفیت ، بازرسان جوش و کنترل کننده های اطلاعات و مدارک همراهی می شود.
گروه بازرسان داخلی ، در حین ساخت بازرسی چشمی و ابعادی و دیگر مراحل بازرسی را به انجام می رسانند در حالی که تستهای غیر مخرب ممکن است توسط یک سازمان فرعی تایید شده (Qualified) انجام شود.
یکی از وظایف مدیر کنترل کیفی مرور مدارک تاییدیه و سوابق قبلی پرسنل NDT ( که مجاز بوده و دارای Level II یا III هستند ) می باشد.
در بعضی از سیستم های کنترل کیفی امکان دارد که یک شخص کار هر یک از بازرسان کنترل کیفی و بازرسان جوش را به تنهایی انجام دهد که در این صورت بازده این سیستم کمتر میشود.
در اکثر پروژه ها ممکن است مهندسین کنترل کیفی در کارگاه ساخت(workshop) و یا در محل نصب و احداث تجهیزات ساخته شده (on-site) حضور داشته باشند که در این صورت هر کدام جهت بهتر انجام شدن کار از نیروهای بازرسی کنترل کیفی و بازرسی جوش استفاده میکنند.
در ذیل چارت سازمانی دپارتمان کنترل کیفی را مشاهده میکنید.
شرح وظایف بازرسان کنترل کیفی و بازرسان جوش خود مبحث طولانی است و در این مقول بنده میخواهم که این مبحث را به شرح وظایف آنها در ساخت مخازن تحت فشار خلاصه نمایم.
انواع بازرسی های مربوط به ساخت مخازن تحت فشار را میتوان به موارد زیر خلاصه نمود:
-         مطالعه و مرور نقشه ها و دستورالعمل های تست
-         بازرسی مواد اولیه(ورق،فلنج،لوله،پیچ و مهره و ...)
-         بازرسی ابعادی(برش ورقهای فلزی)
-         بازرسی قبل از جوش(مونتاژ)، بازرسی لبه های اتصال
-         بازرسی چشمی جوش
-         بازرسی ابعادی AS-Built (ابعاد نهایی مخزن)
-         بازرسی سندبلاست و رنگ(Dry Film Thickness=DFT)
-         بازرسی قبل از تحویل نهایی مخزن
مدارک مورد نیاز که باید همیشه در دسترس بازرس کنترل کیفی باشد شامل موارد زیر میشود:
-         راهنمای QC
-         برنامه کاری QC (QC Plan)
-         چک لیست ها (فهرست بازبینی)
-         نقشه های ساخت(shop drawings)
-         نقشه های نقاط تستهای غیر مخرب(NDT Map)
-         دستورالعمل های تستها
-         Travelers (برگه ای جهت برچسب زدن به مواد که همراه مواد در پروسه تولید جابجا شده و شامل اطلاعات شماره آیتم و شماره سفارش و تعداد میباشد.)
-         دفتر ثبت صلاحیت جوشکاران
-         WPS , PQR (دستورالعمل جوشکاری)
-         دفتر ثبت بازرسی چشمی جوش
-          M.T.C(Material Test Certificate) یا برگه گواهینامه تست مواد
-         گزارشات NDT,DT
-         دفتر ثبت عملیات حرارتی
-         گزارشات تستهای نیوماتیک و هیدروستاتیک
-         دفتر ثبت ابعاد As-Built
-         M.D.R(Manufacturer’s Data Report)
نگران نباشید. تمام این موارد کاملا توضیح داده خواهد شد.
 
و اما استانداردها و کدهایی که باید در اختیار بازرس کنترل کیفی قرار داده شود شامل استانداردهای مربوط به طراحی و ساخت مخازن تحت فشار و استانداردهای جوشکاری و همچنین استانداردهای مواد میباشد که مشتمل بر موارد ذیل است:
 
-         ASME SEC II PARTS A,B,C & D (مشخصات مواد پایه و مواد مصرفی جوشکاری)
-         ASME SEC V (تستهای غیر مخرب)
-         ASME SEC VIII DIV 1 & 2 (استاندارد طراحی مخازن تحت فشار)
-         ASME SEC IX (دستورالعمل جوشکاری)
-         TEMA (استاندارد طراحی مبدلهای حرارتی)
-         API – 661 (استاندارد طراحی کولر ها و هیترهای هوا)
-         API – 650 (مخازن ذخیره)
-         API SPECIFICATION 5L (لوله های 5L)
-         API – 1104 (جوشکاری خطوط لوله)
-         AISC
-         JIS(FERROUS METALS SPECIFICATION)
-         BS – 5500 (ساخت مخازن تحت فشار)
-         BS – 5950
-         BS – 4360
-         BS – 729
-         DIN (MATERIAL SPECIFICATION)
-         AWS D 1.1
 
در اغلب پروژه ها به غیر از استانداردها ،مدارک و اسناد دیگری یافت میشود که اصولا با توجه به خصوصیات پروژه و موقعیت مکانی احداث تجهیزات آن تهیه می شود که به آن مشخصات پروژه یا Project Specification و یا به اختصار Spec میگویند.
 
 

logo-samandehi